Um motor de relutância comutada funciona através da manipulação de forças eletromagnéticas. Motores de relutância, em geral, dependem de um processo conhecido como relutância magnética para produzir torque. Os motores concebidos desta forma, muitas vezes, têm vantagens significativas sobre outros projetos. Várias desvantagens, no entanto, limitam as aplicações para os quais um motor de relutância comutada poderia ter um funcionamento melhor. O controle desse processo pode ser um desafio, mas as tecnologias digitais ajudam com muitos deles.

Estes motores consistem tipicamente de um rotor, que é tipicamente composto de ferro e eletromagnetos. Estes não são eletroímãs com coerência. Em vez disso, ligam e desligam para estabelecer pólos no rotor ferromagnético. Quando vários eletroímãs ao redor do rotor estão ligados na sequência correta, o torque é estabelecido e dão mais um impulso. Quando o torque binário de arranque é reduzido por um arranque suave, este método de produção de torque é muitas vezes considerado altamente vantajoso.

Uma vantagem na definição deste equipamento é a potência relativamente alta produzida dentro de desenhos geralmente compactos. Em comparação com muitos outros, os motores de relutância são, por vezes, considerados muito mais simples, porque há poucas peças móveis a partir do rotor. Outra vantagem para estes motores é a de que a sequência que muitas vezes pode ser invertida, possivelmente criando um torque binário igual em ambas as direções.Motor de relutância comutadaApesar destas vantagens, ele é muitas vezes ruidoso e bastante poderoso para aplicações de baixo torque. O desalinhamento do rotor ou a sequência de comutação pode levar à ineficiência, especialmente para motores mais potentes. O aumento da potência destes motores também significa o aumento da complexidade da sequência de comutação, o que limita a capacidade de controlar a mecânica direta e controle elétrico.

Este projeto desafia muitas vezes os limites das aplicações a que um motor de relutância comutada pode ser mais útil. Inicialmente, eles foram utilizados em locomotivas e em outras aplicações de alta potência. No início do século XXI, ele passou a ser usado como parte de uma bomba de óleo combustível.Também pode ser usado como parte de um aspirador ou motor de uma ventoinha de grande porte. A otimização é muitas vezes um desafio caro, então é muitas vezes considerado viável apenas para aplicações de alto volume ou alta potência.

As tecnologias digitais podem aliviar muitos dos desafios associados com a otimização desses motores. Em vez de depender de processos mecânicos para garantir a comutação adequada, controles computadorizados fornecem um tampão entre o poder direto e o controle eletromagnético. Os computadores também podem monitorizar o alinhamento do rotor e magnetos para otimizar o desempenho durante o funcionamento. A eficiência global também pode ser melhorada por meio de um modelo digital, o que pode aumentar as aplicações potenciais.